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　   一、公司信息

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二、 存在問題

　　1. 生產(chan)效率(lv)低(di)，人均產(chan)值(zhi)低(di)

　　2. 車間布局不(bu)合理，搬運(yun)浪費(fei)多

　　3. 交付周期長(chang)、生(sheng)產周期長(chang)

　　4. 換線頻(pin)繁，異常頻(pin)繁發(fa)生

　　5. 班組長流(liu)失大、能(neng)力跟(gen)不(bu)上

　　6. 產品量(liang)產異常多

　　7. 品質不穩定

　　8. 在制品多，出成品速度慢(man)

三、 改善措施

　　1. 車間(jian)和倉庫(ku)LAYOUT布局優化(hua)

　　2. 工作臺設計、標(biao)準(zhun)化

　　3. 成套供應物料模式導入

　　4. SMED快速換線換模導(dao)入

　　5. 線平衡改善(shan)

　　6. 標(biao)準工時(shi)、標(biao)準產能導(dao)入

　　7. 動(dong)作分析(xi)和動(dong)作改善導入(ru)

　　8. 7S管理模式導入。

四、 改善效果

　　1. 人均產值(zhi)提升36.8%

　　2. 人工成(cheng)本占(zhan)比(bi)下降3.4%

　　3. 庫存周轉(zhuan)率提升41.3%

　　4. 產(chan)品直通率提升16.6%

　　5. 培養(yang)了一批中層(ceng)管理干部

　　6. 打造了精益班(ban)組(zu)團隊，使公(gong)司的(de)基層管理隊伍更夯實

　　7. 工(gong)廠的布局更加合理(li)

　　8. 有效推進7S管理改善，并得到明顯效果