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存在問題：

　　1、采(cai)購管理失控(kong)，物料上線齊(qi)套率僅(jin)有27.1%。

　　2、訂(ding)單出貨達成(cheng)率很低，只(zhi)有33.2%。

　　3、資材／PMC部，管理(li)部門威信不夠，能力不足(zu)，計(ji)劃管理(li)處于(yu)失控狀態。

　　4、生產周期太長(chang)，客戶要求的周期一般在(zai)15-18天(tian)，而(er)實際訂單的生產周期在(zai)18-23天(tian)，無(wu)法滿足客戶和(he)市(shi)場的需求。

　　5、客(ke)戶(hu)訂(ding)(ding)單(dan)結構在1000臺以(yi)下占公司訂(ding)(ding)單(dan)總數(shu)的50%，產品種類多，訂(ding)(ding)單(dan)批量小，無法批量性生產。

　　6、成(cheng)品(pin)庫存從10月(yue)比9月(yue)大比例增加247%，至11月(yue)底又比10月(yue)增加8%且呆(dai)滯(zhi)成(cheng)品(pin)。

　　7、訂單(dan)清尾沒有管控，產(chan)線堆(dui)積(ji)成山。

　　8、前后段產出不平衡，IE標(biao)準產出表(biao)不完(wan)整且內容與實際不相符(fu)。

　　9、沒有備(bei)料制度，經常產品上線了，PMC才(cai)知道欠料，再去補料已經無法滿足客(ke)戶的交(jiao)期。

　　10、公司生產(chan)效率低(di)下，員工士氣不高。

遠大方略老師團隊改善思維：

　　需要了解(jie)企業的(de)客戶與產品結(jie)構，這樣能夠更好的(de)理(li)解(jie)這家企業現有操作(zuo)模(mo)式，同(tong)時也能更深層次的(de)讓我們(men)找到訂單交貨問題的(de)根本原因與解(jie)決方案。

　　對現(xian)(xian)(xian)有PMC組(zu)織結構與組(zu)織成(cheng)員(yuan)進行深入的調研，分(fen)析現(xian)(xian)(xian)在(zai)組(zu)織結構與成(cheng)員(yuan)能力是否滿足現(xian)(xian)(xian)在(zai)訂單(dan)結構的需求(qiu)與內部管控(kong)的需求(qiu)。

　　系統(tong)性的(de)規劃(hua)企(qi)業的(de)計劃(hua)管控(kong)模式與物(wu)料管控(kong)模式。

　　深入一線，查(cha)找(zhao)企業訂單不能交貨的(de)瓶(ping)頸(jing)，并對瓶(ping)頸(jing)進(jin)行解決與改善。

　　梳理企業的信息(xi)流(liu)，并對信息(xi)流(liu)進行優化(hua)與管控(kong)。

　　制(zhi)定目標，實施考核，運用日(ri)計日(ri)考與(yu)周考、月考相(xiang)結合(he)的(de)方式，提升各部門的(de)積(ji)極性(xing)，解決人員心態問題。

改善實施內容：

　　1.PMC部(bu)門構建：招聘PMC經理(li)，一(yi)(yi)名計劃員，一(yi)(yi)名物(wu)控員，確(que)定了PMC部(bu)編制及職責劃分。

　　2.制定了訂單(dan)匯總(zong)表(biao)，根據(ju)訂單(dan)匯總(zong)表(biao)和采購(gou)物料管制表(biao)，安排PMC排出生產主計劃。

　　3.建(jian)立了《客(ke)戶(hu)列(lie)表(biao)》，對客(ke)戶(hu)做出等級分(fen)類。

　　4.制(zhi)定了《生產(chan)協(xie)調會(hui)》、《訂單評審總結(jie)會(hui)》、《產(chan)銷會(hui)》會(hui)議(yi)制(zhi)度與會(hui)議(yi)流程，提升各部門之間的協(xie)同。

　　5.要求計劃、物(wu)控、采購、副總每日17：00在會(hui)議室召開《物(wu)料對單(dan)會(hui)》，討論第二天的生(sheng)產計劃及(ji)物(wu)料狀況，對采購回復的交期如(ru)果未(wei)能按時到達，稽核組進行(xing)稽核5元/單(dan)。

　　6.制定采購物料(liao)齊套(tao)率(lv)攻關方案(an)并推(tui)動落地，提高物料(liao)齊套(tao)率(lv)。

　　7.根據公司(si)的實際(ji)情(qing)況(kuang)，PMC部門推出“三天滾動計(ji)劃和一天冷(leng)凍計(ji)劃”。

　　8.生(sheng)產(chan)(chan)中的前(qian)段與后(hou)段產(chan)(chan)出(chu)不(bu)平衡(heng)，生(sheng)產(chan)(chan)異常多。針對此兩種問題，增加一條插件C拉(la)(la)讓生(sheng)產(chan)(chan)前(qian)后(hou)段產(chan)(chan)出(chu)匹配，同時增開一條4-6人機動小拉(la)(la)，解決(jue)公(gong)司目前(qian)生(sheng)產(chan)(chan)異常頻繁的狀況。

　　9.制定了(le)訂單(dan)(dan)管(guan)理方法、生產數(shu)據統計方法及《生產日報表(biao)》填寫(xie)規范，要求生產部需(xu)每天(tian)8：30將《生產日報表(biao)》交(jiao)至(zhi)PC處，PC需(xu)在9：45前將數(shu)據錄入至(zhi)《訂單(dan)(dan)總表(biao)》。

　　10.制定(ding)“出貨攻(gong)關(guan)方案”以每單每天(tian)(tian)獎，每天(tian)(tian)樂捐的(de)方式進(jin)行攻(gong)關(guan)。

　　11.制做了成型效率看板(ban)，每天更新開機(ji)人(ren)員生產效率。

　　12.針對倉(cang)庫(ku)賬(zhang)物相(xiang)符(fu)率低、IQC、采購配合度等問題(ti)制(zhi)定了《倉(cang)庫(ku)材料收料動作控制(zhi)卡》與《倉(cang)庫(ku)材料發料動作控制(zhi)卡》

　　13.針對供(gong)應商送(song)貨、物料標(biao)識與包裝(zhuang)、《送(song)貨單》填寫、對賬(zhang)、付款等不規范問題，制定了《漢科采購(gou)框(kuang)架(jia)協議(yi)》

　　14.生(sheng)產線(xian)改制，所有產品需依單件流方式生(sheng)產，嚴禁堆積，訂單從下線(xian)到出(chu)貨各拉自(zi)行負責，減少(shao)物(wu)料損耗，加快了清尾(wei)速度。

　　15.多次討論并制定完成《常用物料(liao)備庫(ku)(ku)清(qing)單》，滿足客戶需求的同時，減(jian)少庫(ku)(ku)存金額。

項目成果：

　　1. 上線物料齊套率調研數據27%，實施改善后提升70%

　　2. 訂單交期達成率調研數據33%，實施改善后提升57%

　　3. 采購交期達成率調研數據40%，實施改善后提升52%

　　4. 生產計劃達成率調研數據36%，實施改善后提升59%

　　5. 訂單交貨周期調研數據22天，實施改善后下降5.4天

　　6. 倉庫“賬物卡”相符率調研數據50%，實施改善后提升46%

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