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       森(sen)樹(shu)強電(dian)(dian)(dian)子科技有(you)(you)(you)限公(gong)司(si)，深圳市(shi)高(gao)(gao)新技術企業(ye)(ye)(ye)（SZ2014114），國(guo)內(nei)電(dian)(dian)(dian)源行業(ye)(ye)(ye)制(zhi)造(zao)商之(zhi)一(yi)。公(gong)司(si)創建于1996年，旗(qi)下產(chan)品(pin)得到國(guo)內(nei)外(wai)多(duo)(duo)家知名企業(ye)(ye)(ye)的(de)認可與(yu)使用(yong)(yong)，并(bing)締(di)結牢(lao)固的(de)戰略(lve)合作關系。 安(an)全(quan)是森(sen)樹(shu)強電(dian)(dian)(dian)源快速(su)成長的(de)關鍵。從成立之(zhi)初公(gong)司(si)投入大(da)(da)量的(de)研發資金，并(bing)與(yu)多(duo)(duo)所高(gao)(gao)等(deng)院校開(kai)展(zhan)密切的(de)產(chan)研學合作，構建業(ye)(ye)(ye)內(nei)可靠性安(an)規實驗室，采用(yong)(yong)全(quan)自動電(dian)(dian)(dian)腦(nao)綜合測試儀等(deng)先進生產(chan)與(yu)檢驗設(she)備。公(gong)司(si)嚴(yan)格(ge)執行ISO9001:2008質量管理體系/ISO14001:2004環境管理體系的(de)要求，所有(you)(you)(you)產(chan)品(pin)均(jun)通過眾多(duo)(duo)國(guo)家的(de)安(an)規認證（CE、CB、GS、BS、UL、CUL、FCC、NOM、PSE、KC、CCC、SAA、ERP、CEC、DOE、MEPS、ROHS等(deng)），大(da)(da)部分產(chan)品(pin)已提前滿足能(neng)效VI標準，并(bing)擁有(you)(you)(you)二十多(duo)(duo)項(xiang)專利。森(sen)樹(shu)強電(dian)(dian)(dian)子已發展(zhan)成為集研發、制(zhi)造(zao)、銷(xiao)售(shou)及(ji)服務為一(yi)體的(de)綜合高(gao)(gao)新技術企業(ye)(ye)(ye)，現(xian)有(you)(you)(you)職員600多(duo)(duo)人(ren)，開(kai)關電(dian)(dian)(dian)源、電(dian)(dian)(dian)源適(shi)配器(qi)年產(chan)能(neng)1500萬臺，廣泛應用(yong)(yong)于智能(neng)設(she)備、LED照明、通訊設(she)備、電(dian)(dian)(dian)腦(nao)、安(an)防、手機等(deng)行業(ye)(ye)(ye)。

存在問題：

　　1、采購管理失控，物料上線齊套(tao)率僅有27.1%。

　　2、訂單出貨達(da)成(cheng)率很低，只有33.2%。

　　3、資材(cai)／PMC部，管理(li)部門(men)威信不夠，能(neng)力不足，計(ji)劃管理(li)處(chu)于失(shi)控狀態。

　　4、生產(chan)周期太長，客(ke)戶(hu)要(yao)求(qiu)的周期一般(ban)在(zai)(zai)15-18天(tian)，而實際訂單的生產(chan)周期在(zai)(zai)18-23天(tian)，無法滿足客(ke)戶(hu)和市場的需求(qiu)。

　　5、客戶訂(ding)單(dan)結(jie)構(gou)在1000臺以下占公司訂(ding)單(dan)總數的50%，產品種類多，訂(ding)單(dan)批(pi)量(liang)小，無法批(pi)量(liang)性生產。

　　6、成(cheng)(cheng)品庫存從10月比(bi)9月大(da)比(bi)例增加247%，至11月底又比(bi)10月增加8%且呆滯成(cheng)(cheng)品。

　　7、訂單清尾(wei)沒有(you)管控(kong)，產(chan)線堆積成山。

　　8、前后段產出不(bu)平衡，IE標準產出表不(bu)完整且內(nei)容(rong)與實(shi)際不(bu)相符。

　　9、沒有備料(liao)制度(du)，經常產(chan)品(pin)上線了，PMC才知道欠料(liao)，再去補(bu)料(liao)已(yi)經無法滿(man)足(zu)客戶的(de)交期(qi)。

　　10、公司(si)生產效(xiao)率低下(xia)，員工士氣不(bu)高。

遠大方略老師團隊改善思維：

　　需要了(le)解(jie)企業的客戶與產品(pin)結構，這樣能(neng)(neng)夠更好的理解(jie)這家企業現有操作模式(shi)，同(tong)時(shi)也能(neng)(neng)更深(shen)層(ceng)次的讓我們找到(dao)訂單交(jiao)貨問題的根本原因與解(jie)決方(fang)案。

　　對現有PMC組織結構與組織成(cheng)員進行深入的(de)調研，分析現在組織結構與成(cheng)員能力是否(fou)滿足(zu)現在訂單結構的(de)需(xu)求(qiu)與內部管控的(de)需(xu)求(qiu)。

　　系統性的(de)(de)規劃企(qi)業的(de)(de)計劃管控(kong)模式(shi)與(yu)物(wu)料管控(kong)模式(shi)。

　　深入一線(xian)，查(cha)找企(qi)業訂單不能交貨的(de)瓶(ping)頸，并(bing)對瓶(ping)頸進(jin)行解決與改善(shan)。

　　梳理企業的(de)信息流(liu)，并(bing)對信息流(liu)進行優化與(yu)管控。

　　制定目標(biao)，實施考(kao)核，運(yun)用日(ri)計日(ri)考(kao)與周考(kao)、月(yue)考(kao)相結合的方(fang)式(shi)，提升各部(bu)門的積極(ji)性，解決人員心態(tai)問題。

改善實施內容：

　　1.PMC部(bu)門構建：招聘PMC經理，一(yi)名計劃(hua)員，一(yi)名物控員，確定了(le)PMC部(bu)編制及(ji)職責劃(hua)分。

　　2.制(zhi)(zhi)定(ding)了訂單匯(hui)總表，根據訂單匯(hui)總表和采購物料管制(zhi)(zhi)表，安排(pai)(pai)PMC排(pai)(pai)出生(sheng)產主計劃。

　　3.建立了《客戶列(lie)表》，對客戶做(zuo)出等級分類。

　　4.制定了《生產(chan)協調會》、《訂單評審總(zong)結(jie)會》、《產(chan)銷會》會議制度(du)與會議流程，提升(sheng)各部門之間的協同。

　　5.要(yao)求計劃(hua)、物控、采購(gou)、副總(zong)每日17：00在(zai)會議(yi)室召開《物料對(dui)單會》，討論第二天的生(sheng)產計劃(hua)及物料狀況，對(dui)采購(gou)回復的交期如果未能按時到達，稽(ji)核(he)組進(jin)行稽(ji)核(he)5元/單。

　　6.制(zhi)定采(cai)購(gou)物料齊套(tao)率攻(gong)關方案并推(tui)動落地，提高物料齊套(tao)率。

　　7.根據公司的實際情況，PMC部(bu)門(men)推出“三天滾動計劃(hua)和一天冷凍(dong)計劃(hua)”。

　　8.生(sheng)(sheng)(sheng)產中的(de)(de)前(qian)段與后段產出不平衡，生(sheng)(sheng)(sheng)產異(yi)常(chang)多。針對此兩種問題，增(zeng)加一條(tiao)插件C拉讓(rang)生(sheng)(sheng)(sheng)產前(qian)后段產出匹(pi)配(pei)，同時增(zeng)開一條(tiao)4-6人機動(dong)小拉，解決公司目前(qian)生(sheng)(sheng)(sheng)產異(yi)常(chang)頻繁的(de)(de)狀況。

　　9.制(zhi)定了訂單(dan)管理方法、生(sheng)產(chan)數據(ju)統計方法及《生(sheng)產(chan)日(ri)報(bao)表(biao)》填寫規范，要(yao)求生(sheng)產(chan)部需(xu)(xu)每天8：30將(jiang)《生(sheng)產(chan)日(ri)報(bao)表(biao)》交至(zhi)PC處，PC需(xu)(xu)在9：45前(qian)將(jiang)數據(ju)錄入至(zhi)《訂單(dan)總表(biao)》。

　　10.制定“出貨攻關(guan)方案”以每(mei)單每(mei)天(tian)(tian)獎，每(mei)天(tian)(tian)樂(le)捐的方式進行攻關(guan)。

　　11.制(zhi)做了成型(xing)效(xiao)率看(kan)板，每(mei)天更新開機人員生產效(xiao)率。

　　12.針對倉庫(ku)賬物(wu)相符率低、IQC、采購(gou)配(pei)合度等問題制定了《倉庫(ku)材料(liao)收(shou)料(liao)動作(zuo)(zuo)控(kong)(kong)制卡(ka)》與《倉庫(ku)材料(liao)發料(liao)動作(zuo)(zuo)控(kong)(kong)制卡(ka)》

　　13.針對供(gong)應商送貨(huo)、物料標識與(yu)包裝、《送貨(huo)單(dan)》填寫(xie)、對賬、付款(kuan)等(deng)不規范問題(ti)，制(zhi)定(ding)了(le)《漢科采購框架協(xie)議》

　　14.生產線(xian)(xian)改制，所有(you)產品需(xu)依單(dan)件(jian)流方式(shi)生產，嚴禁堆(dui)積(ji)，訂單(dan)從下線(xian)(xian)到出貨(huo)各拉自(zi)行負責，減(jian)少物料損耗(hao)，加快了清(qing)尾速度。

　　15.多(duo)次討論并制定完成(cheng)《常用物料備庫(ku)清單》，滿足客戶需求的同(tong)時，減少(shao)庫(ku)存金額(e)。

項目成果：

　　1. 上線物料齊套率調研數據27%，實施改善后提升70%

　　2. 訂單交期達成率調研數據33%，實施改善后提升57%

　　3. 采購交期達成率調研數據40%，實施改善后提升52%

　　4. 生產計劃達成率調研數據36%，實施改善后提升59%

　　5. 訂單交貨周期調研數據22天，實施改善后下降5.4天

　　6. 倉庫“賬物卡”相符率調研數據50%，實施改善后提升46%

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