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       森(sen)樹(shu)強電(dian)(dian)子科技有限(xian)公司(si)，深圳市(shi)高(gao)新技術(shu)(shu)企(qi)(qi)業(ye)（SZ2014114），國(guo)內電(dian)(dian)源行(xing)業(ye)制造商(shang)之一。公司(si)創(chuang)建于1996年，旗下產(chan)品得到國(guo)內外多家知(zhi)名企(qi)(qi)業(ye)的(de)認可(ke)與使用，并(bing)締(di)結(jie)牢固的(de)戰略合(he)作(zuo)關(guan)系。 安(an)全是(shi)森(sen)樹(shu)強電(dian)(dian)源快速成(cheng)長的(de)關(guan)鍵。從成(cheng)立之初公司(si)投入(ru)大(da)量的(de)研發資金，并(bing)與多所高(gao)等(deng)院校開展(zhan)密切的(de)產(chan)研學合(he)作(zuo)，構建業(ye)內可(ke)靠性(xing)安(an)規(gui)實驗室，采用全自(zi)動電(dian)(dian)腦綜合(he)測試儀等(deng)先進生(sheng)產(chan)與檢驗設(she)備(bei)。公司(si)嚴格執行(xing)ISO9001:2008質量管理體(ti)系/ISO14001:2004環境管理體(ti)系的(de)要求，所有產(chan)品均通過眾(zhong)多國(guo)家的(de)安(an)規(gui)認證(zheng)（CE、CB、GS、BS、UL、CUL、FCC、NOM、PSE、KC、CCC、SAA、ERP、CEC、DOE、MEPS、ROHS等(deng)），大(da)部分產(chan)品已提前滿(man)足(zu)能效VI標(biao)準，并(bing)擁(yong)有二十多項專利(li)。森(sen)樹(shu)強電(dian)(dian)子已發展(zhan)成(cheng)為集研發、制造、銷售及服務為一體(ti)的(de)綜合(he)高(gao)新技術(shu)(shu)企(qi)(qi)業(ye)，現有職(zhi)員600多人，開關(guan)電(dian)(dian)源、電(dian)(dian)源適配器年產(chan)能1500萬臺，廣泛應用于智能設(she)備(bei)、LED照(zhao)明(ming)、通訊(xun)設(she)備(bei)、電(dian)(dian)腦、安(an)防、手機等(deng)行(xing)業(ye)。

存在問題：

　　1、采購管理失控(kong)，物料上線齊套(tao)率僅(jin)有27.1%。

　　2、訂單出貨達成率很低(di)，只有(you)33.2%。

　　3、資材／PMC部(bu)，管理部(bu)門(men)威信(xin)不(bu)夠，能力(li)不(bu)足，計劃管理處于失控狀態。

　　4、生產周期(qi)太長，客(ke)戶要求的周期(qi)一般在15-18天，而實際訂單的生產周期(qi)在18-23天，無法滿足客(ke)戶和市場的需求。

　　5、客(ke)戶訂(ding)(ding)(ding)單(dan)結構在(zai)1000臺以下占公司(si)訂(ding)(ding)(ding)單(dan)總數的50%，產品(pin)種類多(duo)，訂(ding)(ding)(ding)單(dan)批(pi)量小，無法批(pi)量性生產。

　　6、成品庫存從10月(yue)比9月(yue)大比例(li)增加247%，至11月(yue)底又比10月(yue)增加8%且呆滯成品。

　　7、訂單清尾沒有管控，產線堆積(ji)成山。

　　8、前后(hou)段產出不平衡，IE標準產出表不完整且(qie)內容(rong)與實(shi)際不相符。

　　9、沒有備料制(zhi)度(du)，經常(chang)產品上線了，PMC才(cai)知(zhi)道欠料，再去補料已經無法滿足(zu)客(ke)戶的交期。

　　10、公(gong)司生產效率低下，員工士氣不高(gao)。

遠大方略老師團隊改善思維：

　　需(xu)要了解(jie)企業的(de)(de)客戶(hu)與產品(pin)結構，這(zhe)樣能(neng)夠更好(hao)的(de)(de)理(li)解(jie)這(zhe)家企業現有操作模式，同時也能(neng)更深層(ceng)次的(de)(de)讓我們找到訂單交(jiao)貨問(wen)題(ti)的(de)(de)根(gen)本原因與解(jie)決方(fang)案。

　　對現(xian)有PMC組織結構(gou)與(yu)(yu)組織成員進行深入的(de)調研(yan)，分析現(xian)在組織結構(gou)與(yu)(yu)成員能力是否(fou)滿足現(xian)在訂單結構(gou)的(de)需(xu)求(qiu)與(yu)(yu)內部管控的(de)需(xu)求(qiu)。

　　系統性的(de)規劃企業的(de)計(ji)劃管控模式與物(wu)料管控模式。

　　深入一(yi)線(xian)，查找企業訂單不能交貨的瓶頸(jing)，并對瓶頸(jing)進行解決與(yu)改(gai)善。

　　梳理企業的信息(xi)流(liu)，并對信息(xi)流(liu)進行(xing)優化與管控。

　　制定目(mu)標，實(shi)施考核，運用日(ri)計(ji)日(ri)考與周考、月考相(xiang)結合(he)的方式，提升各部門的積極性(xing)，解決人員心態問題。

改善實施內容：

　　1.PMC部門構建(jian)：招(zhao)聘(pin)PMC經理，一名(ming)計劃(hua)員，一名(ming)物控員，確定了PMC部編(bian)制及職責劃(hua)分。

　　2.制定了訂單匯總表，根據訂單匯總表和采購物料管制表，安排(pai)PMC排(pai)出生產主計劃。

　　3.建立了《客(ke)戶列表》，對客(ke)戶做出等級分類(lei)。

　　4.制(zhi)定了(le)《生(sheng)產(chan)協調會(hui)》、《訂單評審總結會(hui)》、《產(chan)銷會(hui)》會(hui)議制(zhi)度與會(hui)議流程，提升各部門之間(jian)的協同。

　　5.要求(qiu)計劃(hua)、物控、采購、副總每日17：00在會議室召(zhao)開(kai)《物料對單會》，討論第二天的生產計劃(hua)及(ji)物料狀況，對采購回復(fu)的交期如果未能按時到達，稽核組進(jin)行稽核5元(yuan)/單。

　　6.制(zhi)定采購(gou)物料(liao)齊套率攻關方(fang)案并推動落地(di)，提(ti)高物料(liao)齊套率。

　　7.根據公司的實際情況，PMC部門推(tui)出“三天滾動計劃和一天冷凍計劃”。

　　8.生(sheng)產(chan)(chan)中的前(qian)段與后(hou)段產(chan)(chan)出(chu)(chu)不平衡，生(sheng)產(chan)(chan)異常(chang)多。針對此兩(liang)種問題，增加一條(tiao)插件C拉讓生(sheng)產(chan)(chan)前(qian)后(hou)段產(chan)(chan)出(chu)(chu)匹配，同時增開一條(tiao)4-6人機動小拉，解決(jue)公司目(mu)前(qian)生(sheng)產(chan)(chan)異常(chang)頻(pin)繁的狀(zhuang)況。

　　9.制定了訂(ding)單管理方(fang)法(fa)(fa)、生(sheng)產(chan)數據統計方(fang)法(fa)(fa)及(ji)《生(sheng)產(chan)日報表》填寫規范，要求生(sheng)產(chan)部需每天8：30將(jiang)《生(sheng)產(chan)日報表》交至PC處，PC需在9：45前將(jiang)數據錄入至《訂(ding)單總表》。

　　10.制定“出貨攻(gong)關(guan)方案(an)”以每單每天獎(jiang)，每天樂捐的方式進行(xing)攻(gong)關(guan)。

　　11.制做了成(cheng)型效率看板(ban)，每天(tian)更新開機(ji)人員(yuan)生產效率。

　　12.針對(dui)倉(cang)(cang)庫賬物相符率低、IQC、采購配合(he)度等問題制定了《倉(cang)(cang)庫材料(liao)收料(liao)動作(zuo)控(kong)制卡》與《倉(cang)(cang)庫材料(liao)發料(liao)動作(zuo)控(kong)制卡》

　　13.針對(dui)供應商送貨(huo)、物料標識與包裝、《送貨(huo)單》填寫、對(dui)賬、付款等(deng)不規范問題，制定了《漢科采購框架協議》

　　14.生產(chan)(chan)線改制，所有產(chan)(chan)品(pin)需依單件流(liu)方式生產(chan)(chan)，嚴(yan)禁堆(dui)積，訂單從下線到出貨各(ge)拉自行負責，減少物(wu)料損耗，加快(kuai)了清尾(wei)速度。

　　15.多(duo)次討論并制定完成《常(chang)用物(wu)料備庫(ku)清單》，滿足(zu)客(ke)戶需求的同時，減少(shao)庫(ku)存(cun)金額。

項目成果：

　　1. 上線物料齊套率調研數據27%，實施改善后提升70%

　　2. 訂單交期達成率調研數據33%，實施改善后提升57%

　　3. 采購交期達成率調研數據40%，實施改善后提升52%

　　4. 生產計劃達成率調研數據36%，實施改善后提升59%

　　5. 訂單交貨周期調研數據22天，實施改善后下降5.4天

　　6. 倉庫“賬物卡”相符率調研數據50%，實施改善后提升46%

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